• Vergroot lettergrootte
  • Standaard lettergrootte
  • Verklein lettergrootte
Home Lean Six Sigma Belangrijkste begrippen Lean Six Sigma (LSS): S
Belangrijkste begrippen Lean Six Sigma (LSS): S

[0-9] - [A] - [B] - [C] - [D] - [E] - [F] - [G] - [H] - [I] - [J] - [K] - [L] - [M] - [N] - [O] - [P] - [Q] - [R] - [S] - [T] - [U] - [V] - [W] - [X] - [Y] [Z]

 

lss woordenboek lean six sigma s glossary

Samenwerken

Competentie die bestaat uit het leveren van een actieve bijdrage aan een gezamenlijk resultaat of probleemoplossing, ook wanneer de samenwerking een onderwerp betreft dat niet direct van persoonlijk belang is.

 

Satisfier

Één van de mogelijke categorieën voor de beoordeling die een klant geeft aan de eigenschappen van een product of dienst binnen het Kano-model. Het gaat om een kenmerk waarvan de klant blij wordt als je er meer van levert. Meer is beter!

Zie: Kano-model, Deligther, Dissatisfier

 

Scania Productie Huis

Het Scania Production Huis is een variant op het Lean Manufacturing Huis. De principes uit het Lean Manufacturing Huis zijn ondervangen in eenvoudige begrippen en zijn geheel toegespitst op Scania.

 

Scatter plot

Zie: Spreidingsdiagram

Alias: Scatter diagram

 

SCAMPER

Acroniem voor Substitue, Combine, Adapt, Modify, Put to other uses, Eliminate en Rearrange; systematische denktechniek waarbij je stapsgewijs een idee, product, proces of bestaande situatie, onderwerpt aan elk van de zeven 'invalshoeken'.

 

Schaal

Reeks getallen die volgens een bepaald voorschrift gekoppeld worden aan waarnemingen.

Scheefheid

Maat die aangeeft of een verdeling links- of rechtsscheef verdeeld is.

Alias: Skewness

Zie ook: Kurtosis

 

Scrum

A simpel framework for complex product delivery (Gunther Verheyen).

 

Secundaire metriek

Meeteenheid voor de procesoutput die geen nadelige gevolgen mag ondervinden van de inspanningen gericht op het verbeteren van de primaire metriek.

Alias: Secundary metric

Zie ook: Primaire metriek

 

SGA

Zie: Small Group Activity

 

Six Sigma


Verbetermethodiek die gericht is op het reduceren van fouten in producten. Six Sigma is een wiskundige maatstaf voor een foutkans van 0,00034%.

De naam Six Sigma komt oorspronkelijk uit de statistiek: sigma is het wiskundig symbool voor de standaarddeviatie. Six Sigma is een maat voor het maximum aantal defecten dat binnen een systeem is toegestaan. Op het Six Sigma-niveau moet 99,999998% van alle producten goed zijn ofwel binnen de tolerantiegrenzen vallen. Dit betekent dat er niet mee dan 3,4 defecten worden gemaakt per miljoen gevalle. Dit niveau kan bereikt worden door de variatie van het proces te beperken en te beheersen. Om dat kwaliteitsniveau te bereiken moeten de processen worden verbeterd.

Small Group Activity

Small Group Activity is een gestructureerde 8 stappen aanpak, waarbij direct betrokkenen nagenoeg elk probleem voor eens en altijd kunnen oplossen door de ware oorzaak weg te nemen en een gestandaardiseerde oplossing te bedenken.

SGA is ontstaan in Japan op basis van de PDCA cirkel en is het geheime wapen van World Class Manufacturing. Hierbij is zowel aandacht voor de machine als voor de mens. Met als gevolg: een (enorme) verbetering van het resultaat van uw bedrijf.

SIPOC

Acroniem voor Suppliers, Inputs, Process, Outputs en Customers; instrument voor het inventariseren en visualiseren van de belangrijkste processtappen van een proces, de invoer (input) die daarvoor wordt gebruikt en de uitvoer (output) die deze stappen opleveren. De SIPOC maak je in de Define-fase van een DMAIC-project. Het is nog te vroeg om het proces gedetailleerd in kaart te brengen, maar een 'hoog over' procesplaat (macroprocesbeschrijving, high level procesmap) helpt bij het definiëren van het proces en het scopen van het project.

'SIPOC' is een acroniem voor Supplier, Input, Process, Output en Customer. De SIPOC-techniek helpt om het proces en de omgeving op hoofdlijnen te beschrijven door een visuele weergave van het proces te maken in één tot vijf hoofdprocesstappen en vervolgens de omgeving van het proces expliciet te maken. Hierdoor ontstaat een gedeeld begrip van het te verbeteren proces.

Globale procesvisualisatie zodat er een gemeenschappelijke communicatiebasis is voor alle betrokkenen.

Techniek om een proces in kaart te brengen. SIPOC staat voor Supplier – Input – Process – Output – Customer.

Alias: SIPOC, SIPOC-analyse, SIPOC-schema, LIPUK-schema (Leverancier, Input, Proces, Uitvoer, Klant)

 

Significant

Een waargenomen resultaat of effect dat niet door toeval is ontstaan, maar door iets anders (bijvoorbeeld de activiteiten van de organisatie).

 

Significante Y

Output van een proces dat een significante invloed uitoefent op het succes van het proces of de klanttevredenheid.

Zie ook: Kritieke X

 

Sigmawaarde

Indicator die aangeeft hoeveel eenheden standaardafwijkingen (sigma's) een waarneming boven of onder het gemiddelde ligt. Maat van procesprestatie die staat voor het aantal kortetermijnstandaardafwijkingen tussen het midden van een proces en de dichtsbijzijnde specificatielimiet.

De z-score is een maat die de afstanden meet in eenheden van de standaarddeviatie. De z-score krijg je door de waarde (x) van het rekenkundig gemiddelde (mu) af te trekken en het verschil te delen door de standaardafwijking (sigma). De z-score maakt het mogelijk verschillende variabelen met elkaar te vergelijken. Anders gezegd: de z-schaal is onafhankelijk van de eenheid waarin de oorspronkelijke grootheid is gemeten. Dit is mogelijk omdat de variabelen worden 'gestandaardiseerd' door het verschil tussen de waarneming en het gemiddelde uit te drukken in termen van de standaardafwijking. Een z-score +1 betekent dat de waarneming 1 x de standaardafwijking hoger ligt dan het gemiddelde.

Als de waarnemingen normaal verdeeld zijn, kan het voor het berekenen van bepaalde kansen gebruik gemaakt worden van de Z-schaal van een normale verdeling. Om dit te kunnen doen, is het wel nodig om de oorspronkelijke schaal (van een normaal verdeelde grootheid met gemiddelde mu en standaarddeviatie sigma naar een standaard met gemiddelde 0 en standaarddeviatie 1. Op deze manier kun je van ieder kenmerk van een proces, dat normaal verdeeld is, het percentage afkeur (defects) berekenen door te kijken hoe groot de kans is dat waarden buiten de tolerantiegrenzen vallen.

De Z-waarde is de sigma waarde die wordt gebruikt als maat voor de procescapabiliteit (Proces Capability). De Z-waarde komt overeen met het aantal standaarddeviaties tussen de klantspecificaties en de gemiddelde procesprestatie. Hoe hoger de score, hoe beter het functioneren van het proces. Processen kunnen op deze manier met elkaar worden vergeleken. Een Z-waarde van 6 sigma komt overeen met 3,4 DPMO (Defects Per Million Opportunities).

Alias: sigma, sigmascore, sigmaniveau, Z-waarde, Z-score, Z-waarde of Z.

Zie ook: LSS: Berekenen sigmawaarde (Z-score) [1] en LSS: Berekenen sigmawaarde (Z-score) [2]

 

Significant

De uitkomst van een toetsingsgrootheid heet significant als hiermee de nulhypothese kan worden verworpen.

 

Significantieniveau

(Binnen de context van hypothesetesten) de kans op een foute beslissing.  De meest gebruikte significantieniveaus (alfa-waarden) zijn 0,05 (= 5%) en 0,01 (= 1%).

 

Significante Y

Output van een proces dat een significante invloed uitoefent op het succes van het proces of de klanttevredenheid.

 

Single-Minute Exchange of Die (SMED)

Zie: SMED

 

SIPOC

Grafisch hulpmiddel voor het in kaart brengen van de belangrijkste elementen van een bedrijfsproces; high-level overzicht van een proces.

 

Six Sigma

Data-gedreven aanpak voor het verbeteren van processen gericht op het reduceren van de variatie. De term Six Sigma verwijst naar het statische begrip 'standaardafwijking' (sigma). De kwaliteit van een proces word uitgedrukt in het aantal sigma’s vanaf het gemiddelde. Zes sigma’s betekent een kwaliteit van slechts 3,4 fouten op de miljoen.

Een integrale kwaliteitsmanagement methode om operationele prestaties van een organisatie mee te verbeteren. Six Sigma wordt beschouwd als het vervolg op SPC. Letterlijk betekent 6? een foutfractie van 3,4 ppm, hetgeen duidt op een nagenoeg perfect proces. Six Sigma is een zeer geschikte methode voor procesindustrie of voor verbeterproblemen waar zware wiskundige (statistische) analysemethodes voor nodig zijn.

Methode en managementfilosofie gericht op verbetering, waarbij gestreefd wordt naar vermindering van de variatie in processen en producten (met als doel six sigma).

Statistische waarde die 6 keer de standaarddeviatie aanduidt. Indien een variabele minder dan 4,6 op de miljoen keer buiten de streefwaarden beweegt, voldoet de gemeten werkelijkheid aan dit 'statistische kwaliteitsideaal'.

Reduceren van variatie in de output van het proces tot binnen vooraf vastgelegde grenzen

 

SMART-principe

Acroniem voor vijf criteria waarop je doelen kunt beoordelen: Specifiek, Meetbaar, Acceptabel, Realistisch, Tijdgebonden. SMART-doelen zijn doelen die voldoen aan de criteria. Door bij het stellen van doelen het SMART-principe toe te passen, voorkom je vage en vrijblijvende formuleringen en vergroot je de kans dat de doelen ook daadwerkelijk gerealiseerd zullen worden.

Er zijn verschillende variaties op de letters en een soms gebruikte aanvulling is: SMARTIE waarbij de 'I' staat voor 'Inspirerend' en de 'E' staat voor 'Eigen controle'.

Zie ook: Sturen met doelen volgens Udo Ras

 

SMED

Term om de verzameling gereedschappen en technieken aan te duiden waarmee de tijd om het omstellen van de productie en de ondersteuning van 1 product naar een ander te voltooien, drastisch kan worden teruggebracht.

Methode waarin getracht wordt om steltijden te reduceren. Het belangrijkste principe van SMED is dat steltijden niet als gegeven worden beschouwd. In SMED wordt onderscheid gemaakt tussen activiteiten die plaats kunnen vinden terwijl de machine loopt (externe steltijd) en activiteiten die alleen bij machinestilstand kunnen gebeuren (interne steltijd).

Alias: Instellingstijd terugbrengen

Single-Minute Exchange of Dies (SMED) is een van de Lean production methoden voor het verminderen van omsteltijden in een productieproces. Het biedt een snelle en efficiënte manier voor het omzetten van een machine of proces, van einde productie van het huidige product tot start productie van het volgende product. Deze snelle omschakeling is de sleutel tot vermindering van de grootte van de productie batch en verhoogt zo de productie flow en de flexibiliteit. De SMED methodologie bestaat uit 4-stappen.

  1. Identificeer interne en externe activiteiten.

Observeer de huidige methode en identificeer interne en externe omstelactiviteiten. Interne activiteiten zijn diegene die enkel uitgevoerd kunnen worden wanneer het systeem gestopt is. Externe activiteiten kunnen uitgevoerd terwijl de activiteit bezig is. Bijvoorbeeld: het halen van gereedschap vóór de machine stopt)

  1. Maak van interne activiteiten, externe activiteiten indien mogelijk.
  2. Verbeter alle aspecten van de set-up (intern en extern).

De volgende stap is om de interne en externe activiteiten te gaan verbeteren om zo tijd te winnen op beide gebieden. De focus ligt hierbij op standaardisatie en versimpeling. De verbeteringen moeten doorgezet worden totdat in principe elke batchgrootte gemaakt kan worden. Uiteindelijk moet de set-up tijd een minimale invloed hebben op de voorraadkosten. De verbeteringen moeten er voor moeten zorgen dat de operators of de medewerkers van de werkvloer de omstelling zelf uit kunnen voeren. Shingo stelde dat alle onderdelen maar een keer aangeraakt moeten worden om de setup maximaal 10 minuten te laten duren. Dit wordt ook wel het ‘one-touch exchange of dies’ genoemd.

  1. Sluit omstellingen uit.

De SMED methodologie bestaat uit 4-stappen.

Identificeer interne en externe activiteiten. Observeer de huidige methode en identificeer interne en externe omstelactiviteiten. Interne activiteiten zijn diegene die enkel uitgevoerd kunnen worden wanneer het systeem gestopt is. Externe activiteiten kunnen uitgevoerd terwijl de activiteit bezig is. Bijvoorbeeld: het halen van gereedschap vóór de machine stopt).
Maak van interne activiteiten, externe activiteiten indien mogelijk.
Verbeter alle aspecten van de set-up (intern en extern). De volgende stap is om de interne en externe activiteiten te gaan verbeteren om zo tijd te winnen op beide gebieden. De focus ligt hierbij op standaardisatie en versimpeling. De verbeteringen moeten doorgezet worden totdat in principe elke batchgrootte gemaakt kan worden. Uiteindelijk moet de set-up tijd een minimale invloed hebben op de voorraadkosten. De verbeteringen moeten er voor moeten zorgen dat de operators of de medewerkers van de werkvloer de omstelling zelf uit kunnen voeren. Shingo stelde dat alle onderdelen maar een keer aangeraakt moeten worden om de setup maximaal 10 minuten te laten duren. Dit wordt ook wel het ‘one-touch exchange of dies’ genoemd.
Sluit omstellingen uit.

Het uiteindelijke doel is om omstellingen te voorkomen en het liefst helemaal af te schaffen. Hieronder staan drie mogelijkheden om dit te bereiken.

Reduceer en elimineer verschillen tussen onderdelen. Des te minder verschillen er tussen de producten zijn, des te minder omstellingen er benodigd zijn.
Maak verschillende onderdelen in een keer. Een voorbeeld. Twee onderdelen worden elk apart uit een plaat geponst. Door het aanpassen van de stempel kunnen de producten tegelijk uit de plaat worden geponst. Dit scheelt een omstelling.
Laat machines maximaal 1 item produceren.

De SMED-methode kan zeer goed passen binnen productieomgevingen waarbij de series laag zijn en de variatie in de gevraagde producten hoog is. Door het verkorten van de set-up tijd wordt de doorlooptijd korter.

SMED staat voor Single Minute Exchange of Dies. SMED is uitgevonden door Shigeo Shingo van Toyota, die stelde dat mallen voor het persen van auto-carrosseriën binnen tien minuten moeten kunnen worden verwisseld. Later heeft het begrip 'SMED' zich verbreed tot het reduceren van machine-omsteltijden zodat vraaggestuurde productie mogelijk wordt (kleinere batches).

Alias: Single-Minute Exchange of Dies

 

Spaghettidiagram

Grafische weergave van de verplaatsing van materiaal of mensen binnen een proces.

Het in kaart brengen van de bewegingen van een medewerker of informatiestroom.

Methode om te zien of er sprake is van verspilling door onnodige beweging van medewerkers. Het diagram is een tekening op schaal van een werkplek, met daarop alle punten waar een medewerker voor zijn taak naartoe moet. Door te observeren worden alle bewegingen van de medewerkers ingetekend. Hoe voller het ‘bord’ spaghetti, hoe waarschijnlijker dat er sprake is van onnodige beweging.

Een spaghetti-diagram is een twee-dimensionale tekening, op basis van een plattegrond die wordt gebruikt in lean manufacturing activiteiten om te visualiseren. Het wordt gebruikt om de werkelijke fysieke stroom en afstanden die betrokken zijn in een werkproces detail in kaart te brengen. Processen die niet zijn gestroomlijnd vaak nemen vaak een inefficiënte route door het werkgebied, als je deze routes visualiseert dat lijkt dit op een massa van gekookte spaghetti. Voor het maken van een spaghetti-diagram dient u eerst een kaart op schaal van een werkplek of werkproces te creëren. De volgende stap is om een lijn vanaf het beginpunt van de werkzaamheden te vestigen op de volgende stap, dan is de derde stap, en zo verder tot de route van het product het werkgebied verlaat. Onderzoek van deze spaghetti grafiek laat zien waar verbeteringen moeten worden aangebracht.

Met behulp van een Spaghettidiagram kun je (te) veel bewegingen of verplaatsingen binnen een proces inzichtelijk maken.

Alias: loopschema

 

Specificatiegrenzen

Grenzen die de uiterst acceptabele waarden voor een uitvoervariabele van een bepaald product of een bepaalde dienst definiëren.

Specificatiegrenzen kunnen tweezijdig zijn, met boven- en ondergrens, of eenzijdig, met óf een bovengrens óf een ondergrens. Het verschil tussen de bovenste specificatiegrens (Upper Specification Limit, USL) en de onderste specificatiegrens (Lower Specification Limit, LSL) wordt meestal tolerantie genoemd. De USL en de LSL vertegenwoordigen het bereik van de CTQ van de klant.

Procesuitvoer die binnen de specificatiegrenzen valt, noemen we conform de specificaties. Anders is de uitvoer niet-conform de specificaties (defects).

Alias: tolerantiegrenzen

Zie ook: Capabiliteitanalyse, Capabiliteitsindex

 

Special-cause variation

Niet-willekeurige oorzaken van variatie

Ontdekken met regelkaart.

Zie ook: Common-cause variation, Control Chart

 

Specificatie-eisen

Acceptabele performancegrenzen voor een kenmerk of metriek.

 

Spreiding


Aanduiding voor in welke mate bepaalde waarnemingen, zoals toetsscores, van elkaar verschillen. Maten voor de spreiding zijn bijvoorbeeld de standaarddeviatie, de variantie (1) en de range.

Spreiding is een begrip uit de statistiek, waarmee in algemene zin wordt aangeduid dat de mogelijke waarden van een (stochastische) variabele onderlinge verschillen vertonen. In striktere zin is de spreiding een maat voor deze onderlinge verschillen en slechts een andere naam voor de standaardafwijking.

Als een verzameling van gegevens een symmetrische unimodale verdeling heeft, vallen de waarden van het gemiddelde, de mediaan en de modus redelijk goed samen. Als de verdeling niet symmetrisch is en een langere staart naar rechts heeft, noemt men de verdeling naar rechts scheef.

 

Spreidingsdiagram

Grafiek die het verband laat zien tussen twee variabelen.

Grafiek waarin twee variabelen tegen elkaar worden afgezet om de onderlinge relaties, als die er is, te bekijken.

Diagram die alle waarnemingen weergeeft aan de hand van twee variabelen.

Grafische weergave van waarnemingen die een mogelijke relatie tussen twee variabelen visualiseert. De relatie tussen twee variabelen in dit verband is de relatie tussen een mogelijke (grond)oorzaak (x) en het oorspronkelijke probleem (Y).

Doel van een spreidingsdiagram is het grafisch onderzoeken van het vermoedelijke verband tussen twee groepen (variabele) waarnemingsuitkomsten. In een spreidingsdiagram worden de waarnemingsuitkomsten als een puntenwolk weergegeven. Het gezochte verband bestaat, wanneer door die puntenwolk een rechte lijn dan wel kromme lijn getrokken wordt en de meeste punten dichtbij die lijn blijken te liggen.

Diagram dat het verband laat zien tussen twee kenmerken. Het kan worden gebruikt om te controleren of de ene variabele gerelateerd is aan de andere, en het is een effectieve manier om het gevonden verband te communiceren. Een spreidingsdiagram toont de ene variabele langs de verticale as en de andere langs de horizontale as. Elk gegevenspunt is de weergave van twee metingen. Het daaruit voortkomende patroon laat zien hoe de twee metingen met elkaar verband houden.

Als de verwerkten gegevens geen verband met elkaar houden, zullen de punten verspreid voorkomen. Als hogere waarden van de ene factor horen bij hogere waarden van de andere factor, is er sprake van een positieve relatie. Als hogere waarden van de ene factoren horen bij kleinere waarden van de andere factor, is er sprake van een negatieve relatie.

In een spreidingsdiagram wordt een variabele getekend ten opzichte van een andere variabele om de eventuele relatie tussen beide waar te nemen of te bepalen. Voor het analyseren van het verband tussen twee variabelen kan gebruik gemaakt worden van twee statistische technieken: correlatie en regressie. Er wordt een lineair verband verondersteld. Als sprake is van een correlatie clusteren in het spreidingsdiagram alle punten min of meer rondom een rechte lijn. De correlatie is een mate voor de sterkte en de richting van het verband tussen twee (of meer) variabelen. 'Verband' kan zowel positief als negatief zijn. Voor een positief verband geldt: bij een toename van de x-variabele, neemt ook de y-variabele toe. Voor een negatief verband geldt: bij een toename van x, neemt y af.

Correlatie wordt uitgedrukt in de correlatiecoëfficiënt (r). De waarde van r ligt altijd tussen -1 (negatief verband) en +1 (positief verband). Hoe hoger de absolute waarde van de correlatiecoëfficiënt, des te sterker het verband.

Bij regressie-analyse wordt een causale relatie tussen de afhankelijke variabele Y en één of meer onafhankelijke variabele(n) X. Met regressie-analyse is het dus mogelijk om waarden van een afhankelijke variabele te voorspellen aan de hand van één (of meerdere) onafhankelijke variabele(n).

Diagram dat een relatie aangeeft tussen variabelen. Op de horizontale as wordt de onafhankelijke variabele uitgezet, op de verticale as de veronderstelde afhankelijke variabele.

Zie: Statistische concepten en hulpmiddelen: spreidingsdiagram

Alias: Scatter plot, Scatter diagram, Scatterdiagram

 

 

Spreidingsmaat

Kengetal voor de mate van de spreiding van gegevens of een verdeling.

Vaak is het gemiddelde alleen niet voldoende om een reeks gegevens te beschrijven. Een spreidingsmaat geeft aan in hoeverre de gegevens juist niet gelijk zijn aan het gemiddelde. Het is een maat voor de onderlinge verschillen tussen de gegevens.

Veelgebruikte spreidingsmaten zijn:

- Spreidingsbreedte, bereik, range (verschil tussen de hoogste en laagste uitslag in de gegevens)
- Interkwartielafstand/-range (verschil tussen het derde kwartiel (Q3) en het eerste kwartiel (Q1): Q3 -/- Q1)
- Variantie
- Standaardafwijking ('standaarddeviatie')

Zie ook: Range, Kwartiel, Variantie, Centrummaat

 

SqEME

Methode om een organisatie in kaart te brengen met behulp van 4 typen modellen, ook wel vensters genoemd. De naam SqEME verwijst naar 'schematsch' en 'geordend'. De kleine q is een verwijzing naar de oorsprong van de methode: de kwaliteitszorg.

 

Staafdiagram

Grafische methode waarin data gegroepeerd per categorie worden afgebeeld.

De waarden worden in verticale of horizontale staven afgebeeld.

Diagram met losse kolommen (niet tegen elkaar geplaatst), waarbij iedere kolom staat voor een bepaalde waarnemingsuitkomst (de tellingen op de horizontale as). De lengte van elke kolom staat voor de frequentie (horizontale as).

Grafische weergave van waarnemingsuitkomsten.

Zie ook: Kolom- en staafdiagram

Zie: Statistische concepten en hulpmiddelen: staafdiagram

 

Stabiliteit

Statistische term, gebruikt bij een proces zonder herkenbaar veranderingsveranderingspatroon en zonder speciale oorzaken van variatie in de tijd.

 


Stakeholder-analyse:

Instrument voor het identificeren en analyseren van stakeholders en hun behoeften om te bepalen hoe hen tegemoet te treden.

Het onderzoeken van de belanghebbenden (stakeholders) in het Six Sigma verbeter initiatief. Vaak wordt hiervoor een lijst gemaakt van belanghebbenden, hun rol in het project en hoe ze tegen het initiatief aankijken. Als betrokkenen neutraal of zelfs negatief ten opzichte van het initiatief staan kunnen acties worden geformuleerd om deze houding positief te beïnvloeden.

Alias: belanghebbenden-inventarisatiekaart

 

Stakeholderkaart

Visueel overzicht van de belanghebbenden.

Teken drie concentrische cirkels op een flipoverfel. Laat de deelnemers in stilte op post-its schrijven wie zij denken dat de stakeholders zijn. Neem hier een minuut of vijf voor. Laat ze dan de briefjes op het flipovervel plakken. De invloedrijkste en belangrijkste stakeholders komen in het midden, de iets minder belangrijke in de tweede ring, de minst belangrijke in de derde ring. Het resultaat kun je eventueel nog laten checken bij collega's. Wellicht hebben zij nog aanvullingen.

 

Stamdiagram

Diagram om gegevens te rangordenen en tegelijkertijd een indruk te krijgen van de vorm van de frequentieverdeling.

Diagram om gegevens op een overzichtelijke manier te presenteren en gemakkelijk af te lezen in welke groep (stengel) de meeste gegevens voorkomen (blad). Wanneer je de figuur een kwartslag kantelt, ontstaat hetzelfde beeld als je zou verkrijgen wanneer je deze gegevens zou weergeven in een histogram met een klassenbreedte.

Alias: Stengel – en bladdiagram, Steel-met-bladerendiagram, Stam-en-blad-diagram, Boomdiagram); Engels: stem-and-leaf plot


Standaard

De best bekende manier van werken op dit moment.

 

Standaardafwijking

Maat voor de spreiding van getallen rondom hun gemiddelde.

Statistische maat voor de spreiding (spreidingsmaat) die kijkt naar de afwijkingen van alle gegeven ten opzichte van het gemiddelde.

Bij het berekenen van de afwijking ten opzichte van het gemiddelde, kom je altijd op 0 uit. Omdat negatieve afwijkingen gecompenseerd worden door de positieve afwijkingen, zal het gemiddelde van de afwijkingen altijd 0 zijn. Om te komen tot een spreidingsmaat waarbij de negatieve en positieve afwijkingen elkaar niet compenseren, moet je het kwadraat nemen van elke afwijking en hier vervolgens de wortel van trekken.

Alias: standaarddeviatie, sigma, spreiding

 

Standaard werk

De door het team en leidinggevenden vastgestelde beste manier van werken op een gegeven moment. Bovendien moeten leidinggevenden erop sturen dat het werk ook alleen op deze manier wordt uitgevoerd. Dit gaat verder dan het vastleggen in een protocol, maar vergt continu aandacht en discipline. Op het moment dat de standaard niet gevolgd wordt,is dit een signaal dat er iets in het werkproces niet stabiel is.

Standaardisatie

Hulpmiddel om verbeteringen in stand te houden.

 

Standard Operating Procedure (SOP)

Gedetailleerde beschrijving van de - in volgorde - uit te voeren instructies; de SOP vormt de gestandaardiseerde werkwijze die de basis is voor het (continu) verbeteren; anders gezegd, het is de te verbeteren standaard.

Zie ook: Standaard Operating Procedures (SOP) volgens Paul P.M. Willockx

Stand-up

Korte bijeenkomst van vijftien minuten waarin het team de voortgang en knelpunten bespreekt.

Een staand overleg is een instrument dat ingezet wordt om de betrokkenheid te vergroten. Er wordt daarnaast tijd besteed aan de gestelde doelen en de verbeteracties.

Een staand overleg hoeft niet meer dan 10 minuten te kosten en vindt dagelijks plaats. Enkele onderwerpen die aan bod komen tijdens een staand overleg:

  • Te realiseren doelen
  • Ligt het team op schema?
  • Wordt de planning bijgesteld en waarom?
  • Problemen benoemen
  • Met elkaar mogelijke oplossingen benoemen
  • Nieuws uit de organisatie
  • Erkenning geven voor speciale inspanningen
  • Hoogte- en dieptepunten delen


Een staand overleg vindt bij voorkeur plaats rond een plannings- of teambord. Hierop staat alle benodigde informatie zoals bijvoorbeeld de planning, doelen, prestaties en verbeteracties.

Van origine een Scrum-term, maar vertoont grote overeenkomsten met weekstart en/of dagstart. Iedereen staat bij het scrumbord. De product owner kan aanschuiven.

Alias: Staand overleg

 

Statistical Process Control (SPC)

Zie: Statistische procesbeheersing

 

Statistiek

Het verzamelen, bewerken en interpreteren van cijfermatige gegevens.

Het verzamelen, bewerken, interpreteren en presenteren van gegevens.

 

Statistische generalisatie

Op basis van een onderzoek naar een klein deel van de populatie (steekproef) iets zegen over de gehele populatie.

Alias: statistische inferentie, statistische inductie

 

Statistische procesbeheersing

Statistische techniek voor het volgen en beheersen van variatie in een proces gericht op het stabiel houden of maken van een proces. De variatie van processen die stabiel zijn, is het gevolg van gewone oorzaak variatie.

Alias: Statistical Process Control (SPC)

Zie ook: Variatie (proces), Control Chart

 

Steekproef


Verzameling elementen die op aselecte wijze uit de te onderzoeken populatie zijn genomen, hetgeen wil zeggen dat ieder element in de populatie in principe een gelijke kans heeft in het onderzoek betrokken te worden.

(Representatieve) deelverzameling van de elementen van een populatie.

In veel gevallen zullen onderzoeksuitkomsten gebaseerd zijn op steekproefuitkomsten. Alleen in uitzonderlijke gevallen zal de populatie zo klein zijn dat zij in het geheel in het onderzoek wordt betrokken. Men spreekt van een censusonderzoek (of ‘integrale telling’).

Een steekproef wordt (dus) toegepast als een 100% inspectie niet mogelijk of niet wenselijk is. Dit is het geval indien:

  • De keuring destructief is;
  • De keuring een risico voor de kwaliteit betekent;
  • Een 100% keuring te duur is.

Bij een steekproef gaat het erom van een populatie het gemiddelde en de spreiding te kunnen schatten, zonder naar elk individu van de populatie te kijken. Het idee hierbij is, in plaats van de volledige populatie slechts naar een deel van de populatie te kijken. Het uitgangspunt hierbij is dat de steekproef typisch (representatief) is voor de hele populatie, zodat de gegevens van de populatie kunnen worden gebaseerd op de steekproef. De cruciale vraag is hoe dicht de schatting op de steekproef bij de ware waarde van de hele populatie ligt, dat wil zeggen, wat voor een afwijking we moeten verwachten omdat we niet naar de hele populatie hebben gekeken.

 

Alias: Sample

 

 

Steekproefomvang

Het aantal onderzoeksobjecten in de steekproef.

De steekproefomvang is van belang voor de betrouwbaarheid van de waarnemingen in de steekproef. Als je op basis van de elementen in een steekproef conclusies wilt trekken over de populatie, dan is het verstandig de steekproef zorgvuldig samen te stellen.

Alias: Sample size

 

Steltijd

Tijd benodigd om een machine in te stellen of om te stellen.

 

Stochast
Een stochast (voluit: stochastische variabele) is een variabele waarvan de waarde tijdens de berekening van het model door het toeval wordt bepaald. Vandaar dat stochasten ook wel toevalsvariabelen worden genoemd. Net als elke variabele heeft een stochast een domein. Bij een stochast hoort daarnaast ook een kansverdeling die voor elke waarde in het domein de kans aangeeft dat die waarde in de modelberekening wordt gebruikt. De som van die kansen over alle waarden in het domein moet gelijk zijn aan 1.

Zie ook: Variabele

 

Storyboard

Visueel verslag van de voortgang van een DMAIC-project.

Het ontwikkelen van een storyboard gedurende het project met de samenvattingen van de belangrijkste beslissingen en outputs helpt om de voortgang te beoordelen en te delen wat je geleerd hebt. Een storyboard ontwikkelt zich tijdens het project door het vaststellen van de belangrijkste outputs en bevindingen in de DMAIC-fasen en vormt op die manier een visuele samenvatting van het DMAIC-project.

 

STP

Zie: Straight Through Processing

Straight Through Processing

Procesinrichtings- en verbeteringsmethode voor informatieverwerkende processen met als doelstelling zo min mogelijk wachttijden en zo min mogeijk menselijk tussenkomst.

 

Strata

De verschillende deelsegmenten van de populatie.

 

Strategie

Manier waarop (hoe) en het geheel van middelen waarmee een organisatie de gewenste doelstellingen wenst te bereiken.

Strategie is het vaststellen van doeleinden van een organisatie en het aangeven van wegen en middelen waarlangs de organisatie haar doeleinden wil verwezenlijken.

Weg waarlangs een organisatie haar doelen wil bereiken, hierbij wordt het 'wat' (visie, missie, doelen) vertaald naar het 'hoe'. Hoe gaat de organisatie haar doelen bereiken.

Lange-termijnplan inzake de functie van de organisatie in de samenleving, waarin de organisatie aangeeft welke doelstellingen ze wil bereiken, met welke middelen en langs welke wegen. (Sytse Douma, 1993)

Uitspraak omtrent de doelstellingen die de organisatie moet nastreven, de wegen waarlangs of de wijze waarop dit zal geschieden en de middelen die daarvoor nodig zijn.

 



Strategiekaart

Visuele weergave van de kritische succesfactoren en de cruciale relaties tussen deze factoren die van invloed zijn op de prestaties van een organisatie.

Kaplan & Norton definiëren de strategiekaart als volgt: "The strategy map is al logical & comprehenisive architecture for describing strategy. A strategy map specifies the critical elements & their linkages for an organisation's strategy. It provides the foundation for designing a Balanced Scorecard that is the cornerstone for a new 'strategic management system'."

Alias: Strategy map

 

Strategische doel

Strategische doelen zijn meetbare resultaten die moeten worden bereikt. Ze beschrijven een beoogd resultaat dat op een korte termijn bereikt moet worden om de visie te verwezenlijken. Ze worden direct afgeleid van de kritische succesfactoren en vormen realiseerbare mijlpalen. De kwantificering van strategische doelen in de Balanced Scorecard wordt vermeden. Dit vindt in een latere fase via prestatie-indicatoren en streefcijfers plaats. Elke kritische succesfactor heeft een of meer doelen die elk betrekking hebben op de vier Balanced Scorecard-perspectieven. Strategische doelen vormen een onderdeel van een oorzaak/gevolg-keten welke resulteert in het einddoel van de organisatie.

Strategy Deployment

Zie: Hoshin Kanri


Strategisch management
Het managen van die aspecten die voor het voortbestaan (continuïteit) van de organisatie cruciaal zijn. Voortbestaan is het handhaven c.q. verbeteren van een relatief onafhankelijke positie in de omgeving.

Wijze van management waarbij sturing wordt gegeven aan een organisatie door continu en systematisch te kijken naar, te denken over en te handelen vanuit opvattingen over de relatie tussen omgeving en organisatie, zowel nu als in de toekomst.

 

Zie ook: Operationeel management, Tactisch management

 

Stratificatie

Stratificeren betekent: het separeren of classificeren in bepaalde lagen of niveaus. Bij het verzamelen van gegevens en data-analyse moet men het principe van stratificeren in gedachte houden.

Het verdelen van gegevens in categorieën om te zien welke factoren de meeste invloed op een probleem hebben. Om gegevens te stratificeren maakt u een lijst van de dingen waarvan u denkt dat zij tot systematische verschillen in uw resultaten leiden.

 

Streefcijfer

Een streefcijfer is een kwantitatieve doelstelling van een prestatie-indicator. Het is een na te streven waarde die door middel van een prestatie-indicator kan worden gemeten. Streefcijfers geven waarden aan die gehaald moeten worden.

Alias: Norm, target

 

Stroomdiagram

Visuele, schematische weergave van de stappen in een proces.

Visuele weergave van de verplaatsing van mensen, materialen, documenten of informatie binnen een proces.

Schematische weergave van een proces. Het stroomdiagram geeft inzicht in het proces en ondersteunt de analyses en communicatie over het onderwerp of probleem.

De meest realistische variant is dat de verplaatsingen direct aangegeven worden op een schets van de oppervlakte of een soortgelijke kaart van de werkruimte. Medewerkers kunnen bijvoorbeeld lijnen trekken op een tekening van de werkruimte om aan te geven hoe zij gedurende een normale werkdag rondlopen. De kracht van deze schetsen ligt in het aanschouwelijk weergeven van de inefficiënties van een systeem. Ruimtes waar het werk kan worden vereenvoudigd komen duidelijk in het beeld naar voren. Bij meer abstracte varianten van een stroomschema worden de verplaatsingen niet geplot op de letterlijke situatie maar een conceptuele weergave van een ruimte.

Grafisch model van de stroom van activiteiten, materiaal en/of informatie door een proces.

Een stroomdiagram biedt een schematisch overzicht van de stappen van een proces.
Een stroomdiagram is een hulpmiddel om:
- processen stap voor stap in beeld te krijgen
- het proces (in- of extern) met andere processen te vergelijken
- inzicht te krijgen in momenten en oorzaken van knelpunten of problemen
- gericht verbeterinterventies in te kunnen zetten
- een proces als geheel te kunnen (her)ontwerpen

Het stroomdiagram  wordt ook wel stroomschema, flowchart of microprocesbeschrijving genoemd. Het is een techniek om een (werk)proces overzichtelijk en visueel weer te geven met gebruik van standaardsymbolen. Je kunt de volgende onderdelen van het proces weergeven: begin en eind van een proces, proces- en activiteitenstappen, procesbeslissingen, stroomrichting, noodzakelijke tijd en ruimte, betrokkenen, materialen, apparatuur en faciliteiten.

Het stroomdiagram geeft een nauwkeurige beschrijving van de manier waarop een bestaand proces functioneert. Het stelt je in staat om een analyse te maken door het proces op te splitsen in verschillende onderdelen, zodat je in elk van de onderdelen afzonderlijk kunt zoeken naar mogelijke verbeteringen. Hierdoor kun je kijken naar de toegevoegde waarde van elke stap en naar de behandelings- en doorlooptijd van elk stap. Daarnaast is het stroomdiagram goed te gebruiken als communicatiemiddel.

Een stroomdiagram wordt gebruikt voor de volgende zaken:

  • om informatie over een proces te verzamelen;
  • om de relaties tussen verschillende processtappen te onderzoeken;
  • om inzicht en begrip van het gehele proces te krijgen;
  • om verschillende manieren van procesvoering met elkaar te vergelijken, om zo ook te komen tot een gewenste standaardprocesvoering;
  • om vertragingen en verspillingen van het proces inzichtelijke te maken;
  • om te komen tot procesverbetering, door vanuit de huidige situatie naar een gewenste situatie te werken.

Een stroomdiagram kan van boven naar beneden of van links naar rechts uitgeschreven worden. De stappen van het proces worden in steekwoorden omschreven en in blokken uitgezet. Vaak wordt het beginpunt van het proces weergegeven in een ovaal, terwijl de stappen die volgen in een vierkant of rechthoek worden geplaatst. Deze blokken worden onderling verbonden met pijlen. Bij een eventuele keuzemogelijkhed of onderverdeling binnen het proces, kan een stap of taak in een ruit geplaatst worden. Uit dit vierkant komen dan meerdere pijlen naar de diverse volgende stappen. Het proces wordt afgesloten met een taak of stap, weergegeven in een ovaal. Samen vormen deze bokken met daarin de omschrijvingen een overzicht van de 'stroom' van het proces.

Een stroomdiagram is een diagram dat een proces, systeem of computeralgoritme weergeeft. Stroomdiagrammen gebruiken rechthoeken, ovalen, ruiten en nog veel meer vormen om het soort stap aan te geven - en pijlen om de stroom en volgorde te bepalen.

Een stroomdiagram (ook wel stroomschema, Engels: flowchart) is een schematische voorstelling van een proces.

Een stroomdiagram geeft de stappen in een proces weer als rechthoeken, en beslissingen als ruiten. Tenzij anders aangegeven geeft het bovenste symbool het startpunt van het proces aan. De pijlen in het diagram geven een opeenvolgingsrelatie aan, waarbij een pijl A ? B gelezen moet worden als "zodra A gedaan is doet men B". De pijlen die vanuit een ruit vertrekken moeten gelabeld zijn met condities die – geïnterpreteerd in combinatie met de tekst in de ruit – elkaar wederzijds uitsluiten. Het proces stopt zodra er geen pijlen meer gevolgd kunnen worden.

Een stroomschema kan zowel beschrijvend als voorschrijvend gebruikt worden. vvvv

Een stroomdiagram of stroomschema, ook wel flowsheet of flowchart, is een schematische voorstelling van een proces. Het wordt over het algemeen gebruikt om een proces makkelijker te visualiseren, of om fouten in het proces te kunnen vinden.

Over het algemeen bevat een stroomdiagram een startpunt, eindpunten, invoer, uitvoer, mogelijke paden en de beslissingen die tot mogelijke paden leiden.

Doel van een stroomschema is het visualiseren van een proces, het verloop van een proces of de gang van een product.

Beeldende weergave van de volgorde van de stappen binnen een proces. Verschillende stappen of handelingen worden weergegeven door kaders of andere symbolen. Deze stap-voor-stap-plaatjes kunnen gebruikt worden om een project te plannen, een proces te beschrijven of om de standaardmethoden van het verrichten van een taak vast te leggen. Zij kunnen teamleden helpen begrijpen wat er nu in een proces gebeurt en kunnen hen ook overeenstemming laten bereiken over de volgorde van actviteiten in een nieuw, verbeterd proces.

Voordat men begint een proces met een flowchart in kaart te brengen, moeten men duidelijkheid hebben over het doel van het proces. Dit betekent dat moet worden aangegeven welke output (het product of de dienst) door het proces moet worden gerealiseerd en wie de output ontvangt, maar ook dat men moet weten wat er met de input (bijvoorbeeld materialen, informatie of documenten) gebeurt wanneer die in output worden omgezet. Het is vaak nuttig om duidelijkheid te hebben over wat er door het proces stroomt en die stroom met een stroomschema te volgen.

Door gebruik te maken van grafische, gestandaardiseerde symbolen kan een helder beeld worden gegeven van de stroom van activiteiten binnen een proces.

Techniek waarbij de volgorde van activiteiten en beslissingen in een proces grafisch wordt weergegeven. Meestal worden gestandaardiseerde symbolen gebruikt. Op deze wijze kan eenvoudig een overzicht over een proces worden verkregen.

Zie ook: Uitvoeringsflowchart, Kansenflowchart

Alias: stroomschema, flow chart, flowchart, microprocesbeschrijving

 

Strokendiagrammen

Diagram voor het plannen van projecten.

De planning van de activiteiten kan in een Gannt diagram, ook wel strokendiagram geheten, worden weergegeven. Een strokendiagram is een variant van de staafdiagram.

Alias: Gannt diagram

 

Structuur

Manier waarop iets in elkaar zit, waarop elementen van een verzameling samenhangen. Niet alle verzamelingen hoeven geheel of gedeeltelijk samenhangend te zijn, maar in een structuur is er een verband tussen alle elementen. Dat verband wordt bepaald door relaties tussen elementen onderling. Niet alle dingen hoeven daarbij met elk afzonderlijk element verbonden te zijn, het kan wel, maar hoeft niet.

Zie ook: Hiërarchie

 

Stuurinformatie

Informatie die wordt gebruikt om inzicht te krijgen in de prestaties van een organisatie. Dit inzicht wordt gebruikt om de organisatie de, volgens de doelstelling van de organisatie, gewenste kant op te sturen.

 

Supermarkt

Opslagplaats van voorraden in het proces die worden gebruikt waar het proces geen continue flow kan produceren.

 

Swimming lanes

Zie: Zwembaandiagram

 

Systeemdenken

Benadering die overzicht van het geheel (het systeem) probeert te behouden, in plaats van zich te concentreren op afzonderlijke onderdelen ervan. Hierbij beschouwt men het gedrag van een systeem niet als een simpele keten van oorzaak-gevolg-relaties maar als het samenspel deelsystemen die met elkaar interageren en naar hun plaats in het geheel.

Een interdisciplinaire, holistische benadering waarbij entiteiten worden gezien als een systeem in samenspel met andere systemen.

Alias: systeembenadering


Systeem

Het geheel van samenhangende of elkaar beïnvloedende elementen.

Een stel elementen tezamen met een stel onderlinge relaties die een geïntegreerd geheel vormen.

Karakteristiek voor een systeem zijn:

(a) De elementen, welke worden onderscheiden in: invoerelementen, uitvoeringselementen, uitvoerelementen

(b) De relaties tussen de elementen

(c) De omgeving

Elementen die geen deel uit maken van het systeem, maar het systeem wel kunnen beïnvloeden, behoren tot de omgeving van het systeem.

Elementen en relaties impliceren: (i) structuur; de relaties tussen de systeemelementen (interne structuur) of tussen systeem en omgeving op een bepaald tijdstip (externe structuur), (ii) een proces: veranderingen in de tijd van de uitvoeringselementen of anders gezegd, een gesystematiseerde opeenvolging van gelijkgerichte activiteiten.

Systemen kunnen onder meer:

- Open of gesloten zijn, dat wil zeggen wel of niet beïnvloedbaar door omgevingsfactoren;

- Dynamisch of statisch, dat wil zeggen dat de onderlinge relaties zich wel of niet kunnen wijzigen.

Systeem kan niet gedeeld worden in onafhankelijke delen en heeft de volgende kenmerken:

- het gedrag van ieder onderdeel heeft effect op het geheel van het systeem

- het gedrag van de onderdelen en de effecten daarvan op het geheel zijn onderling afhankelijk

- als er subonderdelen in het systeem worden gevormd, dan heeft ieder subonderdeel een effect op het geheel en geen enkel effect is onafhankelijk.

 

Laatst aangepast op maandag, 09 december 2019 14:39  

 

Nothing is so fatiguing as the eternal hanging on of an uncompleted task.

William James 

Banner
Banner

Archief

Lean boeken top 5

(maart 2016)
Banner
Banner
Banner
Banner
Banner

We hebben 190 gasten online
Artikelen

measuring process performance management improvement roger tregear

Banner

zo simpel richard engelfriet


Zo simpel kan het zijn
Simpele oplossingen voor lastige problemen
Richard Engelfriet

Bij Bol.com | Managementboek

Lean boekentips

Banner